在利用光电传感器和编码器测量工件长度时，保存多组数据可通过硬件配置、数据采集、存储方式选择及程序实现四个步骤完成，具体方案如下：
一、硬件配置与数据采集
传感器与编码器连接：
光电传感器：用于检测工件是否到位或触发测量开始信号。选择响应速度快、精度高的型号（如对射式或反射式光电传感器），并确保其输出信号与PLC或数据采集卡兼容。
编码器：用于测量工件移动距离，选择分辨率高、抗干扰能力强的增量式或绝对式编码器。编码器输出脉冲信号需与PLC或计数器模块匹配。
数据采集设备：
PLC（可编程逻辑控制器）：选择支持高速计数功能的PLC（如三菱FX3U、欧姆龙CP1H等），通过其高速计数器模块记录编码器脉冲数，进而计算工件长度。
数据采集卡：若需更高精度或更多通道，可选用数据采集卡（如NI USB-6008），通过编程实现多通道数据采集与存储。
二、存储方式选择
PLC内部存储：
数据寄存器（D寄存器）：PLC通常提供大量数据寄存器，可用于存储测量数据。例如，三菱FX系列PLC的D0-D7999可用于存储多组工件长度数据。
文件寄存器：部分PLC支持文件寄存器功能，可将数据以文件形式存储在PLC内部或外部存储器中，便于长期保存和调用。
外部存储设备：
SD卡/U盘：通过PLC的SD卡插槽或USB接口，将测量数据直接存储至SD卡或U盘，便于数据转移和分析。
上位机数据库：将PLC通过以太网或串口与上位机（如PC）连接，使用上位机软件（如LabVIEW、WinCC等）接收并存储数据至数据库（如SQL Server、MySQL等），实现数据的长期管理和分析。
三、程序实现（以PLC为例）
测量逻辑编写：
触发信号检测：当光电传感器检测到工件到位时，触发测量开始信号。
脉冲计数：PLC高速计数器模块开始记录编码器脉冲数，直至测量结束信号（如工件离开光电传感器检测范围）触发停止计数。
长度计算：根据编码器分辨率和脉冲数计算工件长度（如编码器每转脉冲数为P，工件移动距离为L，则工件长度=脉冲数/P×编码器周长）。
数据存储逻辑：
数据寄存器存储：将计算得到的工件长度存入指定的数据寄存器（如D100、D101等），每组数据占用一个寄存器。
循环存储：设置存储指针，当一组数据存储完成后，指针自动指向下一个寄存器地址，实现多组数据的连续存储。
数据覆盖保护：当存储指针达到寄存器上限时，可设置覆盖保护机制（如提示用户清理数据或自动覆盖最早的数据）。
示例程序（三菱FX系列PLC梯形图）：
触发信号检测：使用光电传感器输入信号（如X0）作为测量开始触发条件。
脉冲计数：配置高速计数器C251（假设使用X0作为计数输入），设置计数模式为增计数。
长度计算：通过MOV指令将计数器当前值（D251）除以编码器分辨率（如1000脉冲/转）再乘以编码器周长（如0.1m/转），得到工件长度并存入D100。
数据存储：使用INC指令递增存储指针（如D0），并通过MOV指令将D100的值存入以D0为地址的寄存器（如D100+D0×1，需通过变址寄存器实现）。
四、数据管理与分析
数据导出：
通过PLC编程软件（如GX Works2、CX-Programmer）将存储在PLC内部的数据导出至CSV或Excel文件。
若使用外部存储设备，直接将SD卡或U盘中的数据复制至PC进行分析。
数据分析：
使用Excel或专业数据分析软件（如Minitab、SPSS）对多组工件长度数据进行统计分析（如平均值、标准差、CPK值等）。
绘制控制图或直方图，监控生产过程稳定性。
